Columnistas

Residuos minerales en superficie (parte final)

Hoy, estos residuos recuperables de estaño siguen durmiendo el sueño de los justos

La Razón (Edición Impresa) / Dionisio J. Garzón M.

00:16 / 03 de agosto de 2018

Hasta aquí hemos rememorado brevemente algunas experiencias exitosas de explotación de residuos en proyectos que demuestran la posibilidad económica y de remediación ambiental que éstos ofrecen, cabe referirnos ahora a algunas posibilidades que este tema ofrece para emprendimientos inmediatos. Cuando pienso en esto no dejo de rememorar la historia minera del país, que entre otras cosas colocó a Bolivia como el segundo productor de estaño a nivel mundial cuando la minería empresarial empezaba con los ahora denostados “Barones del estaño”.

En Llallagua, Huanuni, Colquiri, Chorolque, Japo, Morococala y muchos otros distritos mineros se escribió la historia más brillante de la minería del estaño en el país (hoy, y con dificultad, nuestra fundidora Vinto ocupa el sexto lugar como productora de estaño metálico, detrás de la china Yunnan Changfen, de la peruana Minsur y muy lejos de la china Yunnan Tin). Como corolario de esta época de bonanza se acumularon residuos minerales por la explotación de filones de estaño, en algunos casos sin par en el mundo, por ejemplo, el distrito minero Siglo XX (Llallagua), que llegó a ser la mina subterránea más grande del mundo y con la tecnología de punta para la época.

Sus residuos minerales son importantes en desmontes, colas de ingenio, aluviones y en lo que se denominó en la época “desmontes sink & float”, residuos de una planta preconcentradora que aumentaba la ley de cabeza de minerales de baja ley, cuyo destino era el Ingenio Victoria en Catavi. En 1980 había acumuladas cerca de 22 millones de toneladas (t) con una ley promedio de 0,27% de estaño, y cerca de 60.000 t finas de estaño equivalente in situ (datos de Comibol de la época), cuyo valor comercial a la cotización actual ($us 19.900 la tonelada), para una recuperación de 50% (pesimista) de un posible proyecto de explotación, estaríamos hablando de un valor recuperable cercano a los $us 500 millones. ¿Interesante verdad? Hoy, estos residuos siguen durmiendo el sueño de los justos, y son el locus de la actividad centenaria de selección manual de fragmentos mineralizados llevada a cabo por las valientes mujeres mineras, conocidas como “palliris”.

Vivimos en el siglo XXI, la tecnología ha avanzado sustancialmente y es hora de dejar estas prácticas artesanales, insertarse al circuito tecnológico actual y aprovechar lo que tenemos en consuno con estos adelantos. Por ejemplo, la compañía peruana Minsur está utilizando una tecnología de avanzada para seleccionar fragmentos mineralizados de residuos en superficie de su mina de estaño San Rafael, empleando lo que se conoce como “selección de mineral con sensor de transmisión de rayos x”. La inversión necesaria para tratar 3.600 t/día (TPD) fue,  aproximadamente, de $us 20 millones. Los impactos positivos del procedimiento son una elevada recuperación (>90%), alta tasa interna de retorno del proyecto (TIR 175%), incremento de reservas y la eliminación de pasivos ambientales (generalización de algunos datos de Minsur y IIMP, en Perumin 33 Convención Minera).

El anterior es un ejemplo simple de uso y absorción de tecnología que tanta falta nos hace. Podríamos seguir con alternativas similares para otros depósitos de residuos minerales en superficie como la Morrena estannífera de Cotani; o para los innumerables depósitos de desmontes de las minas de estaño y metales base de la Cordillera Oriental, pasivos ambientales que deberían transitar, tecnología mediante, a ser recursos y reservas de mineral adicionales a las operaciones mineras regulares. Las generaciones futuras valorarían los esfuerzos de este tipo tendientes a disminuir pasivos ambientales, agregar valor, aumentar la producción de concentrados de los ingenios y crear nuevas fuentes de trabajo para las zonas mineras.

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