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Texto: Beatriz Andrade D. • Fotos: Andrés Rojas

Viejas fábricas y raídas maquinarias tuvieron su próspera historia allá en Buenos Aires. Desde la capital argentina viajaron en tren por encargo de Alejandro Iberkleid, padre del empresario textil Marcos Iberkleid. Quería montar una industria textilera en Bolivia.

La instalación de la maquinaria fue difícil, pero hacerla funcionar fue una verdadera proeza. “Se trajo maquinaria vieja porque el mercado era pequeño y, por entonces, pensar en tecnología nueva asustaba. Además que entre una y otra máquina no había mucha diferencia”, recuerda Marcos Iberkleid al llegar a la ciudad de El Alto.

Todo comenzó al decline de los 70, cuando Alejandro y Marcos sumaron fuerzas y unieron la fábrica de punto con la de frazadas, ingenios que habían levantado y tomaban ritmo en el mercado nacional. Sin embargo, el tejido de punto fue el fuerte del emprendimiento.

“Fue la primera vez que se usa el algodón en Bolivia y en una forma creativa, pues era considerado el peor de los tejidos. Entonces fabricamos el plusher y de la confección se encargó Punto Blanco”.

Años más tarde, cuando corría 1985, ambos empresarios buscaron mercados de exportación, luego de la hiperinflación que terminaba. Pero no sería suficiente con ambas industrias para ganar terreno. Es así que Marcos se da cuenta de que una fábrica de punto exigía otra de confección. “Empezamos con una empresa chiquita que había quebrado, 14 personas enseñarían confección. De ellos aprendí muchísimo”, recuerda al tiempo que trae a su mente otra vivencia. “Preparamos unas muestras y las llevé a Estados Unidos. Conseguimos el primer pedido y fundamos una fábrica”, la primera de las cinco que actualmente integran el grupo Ametex: Hilasa, una hilandería de algodón; Universal Tex (Utex), donde fabrican telas; Moda Express (Mex) y Manufacturas Textiles (Matex), donde se diseñan y confeccionan prendas.

Así, en cada ingenio se hilan los secretos de fabricación, desde el acopio de materia prima hasta el embalaje de prendas, unas para el mercado nacional y la mayoría para vitrinas en el extranjero.

Historia y transformación

Esa primera fábrica nació en 1999 como Hilandería Laja (Hilasa). En su interior se repartía una de las maquinarias más modernas del mundo. La tecnología suiza, japonesa, alemana y española se acomodaron con precisión en la edificación ubicada en El Alto.

Allí, los copos de algodón se afilan en una de las áreas de la fábrica. Han llegado desde Perú, Brasil, México y Estados Unidos, también desde Santa Cruz. “En toda Bolivia no hay la suficiente materia prima; usamos todo el algodón posible, pero es una fibra de alto mantenimiento y que requiere inversión para mejorar la calidad”, explica el empresario.

Los diferentes tipos de algodones son acomodados en fardos. Parecen esperar el paso de la máquina que determinará su peso y los agrupará, según sus características. Esta selección permitirá en el proceso cumplir con las normas de calidad que la empresa exige. “La fibra, por ser natural, nunca es idéntica. Depende del lugar de plantación, sus semillas, el sol, etc. Se trabaja en forma más compleja que los sintéticos”.

De las cientos de piezas apiladas se sacan muestras para ser analizadas a fin de determinar y agrupar en lotes. Una máquina rasura de pasada y saca algunos gramos para análisis. “Esto es importante porque, si no se selecciona el algodón, la tela —que se fabrica en Universal Tex (Utex)— tendrá imperfecciones. Trataremos de igualar y mejorar la materia”, indica Iberkleid.

En ese afán de excelencia, otra máquina busca, con una luz especial, las suciedades. Polvo, plumas de ave, pajillas y otros elementos que se adhieren durante el cultivo del algodón son eliminados gracias al potente soplo de un pistón de aire que se activa cada cierto tiempo. “Ese es uno de los muchos sistemas que están implementados para eliminar las suciedades”.

Tanto cuidado y dedicación son para que la finura del algodón sume dos dólares por el kilo. “El producto final vale 20, 30 dólares el kilo”, diferencia el empresario.

Sin embargo, este proceso es uno de los más importantes y de él depende la calidad de la tela y luego la calidad de las prendas. Es entonces que la atención sigue en las 300 a 350 tonelas de fibra que mensualmente se convierten en 200 a 250 toneladas de hilo, lo que equivale a un millón de prendas que se confeccionan cada mes.

Génesis del hilo

La moderna edificación de Hilasa se expande sobre 11 mil metros cuadrados. Bajo el suelo, cada dos minutos, un sistema mueve, filtra e introduce aire a toda la planta. “Así, la humedad y temperatura adecuadas mejoran la calidad del algodón y del hilo”.

Detectores, filtros y mezcladoras forman los copos de algodón de donde comienza el proceso de hilado. Luego, de esos copos se siguen sacando impurezas. Diez sistemas de apertura de cardas favorecen al control preciso de la densidad y juntan los filamentos en una tira, la misma que aún, por normas de calidad, merece otro proceso para mejorarla.

Seis inmensos carretes de filamentos, que aún se enroscan asimétricos, se van mezclando entre sí a fin de compensar las imperfecciones de uno con las perfecciones del otro. “Estamos minimizando las irregularidades”. Cinco veces más se estiran las tiras para lograr mayor uniformidad. Esa tira ahora se transforma en una cinta de filamentos cortos (28 mm).

Las cintas planas de fibra pasan a un equipo de peinado, donde se eliminan las fibras cortas para luego hilar y formar 50 mil metros que se convertirán en un kilo.

El hilo con el que se tejerán las telas de algodón está casi listo. Queda que cada hebra, una a una, apruebe una serie de exámenes de resistencia. Y para eso están dispuestas muchas máquinas conectadas a un cerebro que tiene que dar el visto bueno en la elaboración y dar la autorización para el siguiente paso. Pero, ¿qué pasa si una hebra de hilo no pasa la prueba? Cada nudo, plumas o vacíos son cortados y es la misma máquina la que abre y cierra la hebra para eliminar el defecto.

Todas esas acciones, como las otras que forman parte de este procedimiento, quedan registradas en el laboratorio de cómputo. “Esto para hacer las correcciones necesarias”, resume José Luis Torrico, jefe de control de calidad.
Vencida la prueba, las hebras se ordenan en conos, los que son plastificados y codificados de acuerdo a los pedidos.

El oficio de las arañas

Cientos de carretes pasan de Hilasa a Universal Tex (Utex), donde comienza otra historia. Colores, combinaciones, tramados, un universo de texturas nace de la fusión de tecnologías francesa, belga, austriaca, alemana, suiza, italiana, inglesa y estadounidense. La misión de tanto equipo supervisado por computadoras y por el ojo humano es transformar el hilo en género, pero un género de calidad de exportación.

El zumbido incesante del ingenio anuncia que todo marcha a la perfección. Las máquinas van tejiendo a gran velocidad metros y metros de telas, mientras en otra área funciona Polar, la fábrica de frazadas. Algodón, acrílico y diferentes fibras de desecho llegan a esta sección para la elaboración de frazadas, relleno de almohadas y de colchones, además de aguayos.

Diseño y marca

Las finas telas ingresan a Moda Express y a Manufacturas Textiles, dos fábricas que funcionan en Villa Fátima. Allí, para sorpresa de muchos, se diseñan y se confeccionan prendas de tan excelente calidad que han hecho que Ametex tenga contratos con 25 clientes importantes repartidos en Estados Unidos, México y Brasil.

Marcas como Polo de Ralph Laurent encargan sus colecciones a estas dos fábricas, donde se bordan esos logos que indican moda y calidad, lo mismo que las etiquetas que dicen: “Hecho en Bolivia”.